Notre usine laitière de l'année se démarque

Nov 15, 2023

Notre usine laitière de l'année est MWC, une usine de transformation de fromage et de lactosérum de 400 000 pieds carrés à St. Johns, Michigan.

L'usine produit des fromages cheddar, monterey jack et colby jack.

MWC utilise un système de convoyeur suspendu pour l'emballage du fromage.

L'usine comprend 16 des cuves à fromage horizontales Tetra Pak « les plus modernes ».

Les opérations de lactosérum de l'installation couvrent plus de 43 000 pieds carrés, y compris 12 systèmes de filtration.

MWC est une coentreprise entre Glanbia Nutritionals, Select Milk Producers Inc. et Dairy Farmers of America Inc.

Dairy Foods a une longue tradition de consacrer une partie du numéro d'août à notre gagnant « Usine de l'année ». Auparavant, nous ne nominions que les usines laitières que nous avions profilées au cours des 18 derniers mois et permettions aux lecteurs de choisir l'installation gagnante. Mais cette année, nous avons décidé de faire les choses un peu différemment : nous avons ouvert les candidatures à toute usine laitière américaine exceptionnelle.

Pour remporter le prix, l'usine doit avoir réalisé des réalisations exceptionnelles dans une ou plusieurs des catégories suivantes entre le 1er janvier 2020 et le 1er juin 2021 : agrandissement/rénovation de l'usine, nouvelle construction, durabilité, sécurité alimentaire, sécurité des employés, formation des employés. programmes, efficacité de l'usine, efforts liés au coronavirus, nouvelle technologie et/ou autre(s) domaine(s) d'excellence spécifié(s).

Nous sommes heureux d'annoncer que l'usine laitière de l'année 2021 de Dairy Foods est MWC, basée à St. Johns, dans le Michigan. L'usine, qui est une coentreprise entre Glanbia Nutritionals, Select Milk Producers Inc. et Dairy Farmers of America Inc. (DFA), démontre non seulement l'excellence dans l'une de nos catégories de nomination, mais affiche également des réalisations dans presque toutes.

Shambaugh & Son LP, une entreprise de construction et de conception basée à Fort Wayne, dans l'Indiana, qui a travaillé avec la coentreprise pour créer l'usine sur un site vierge, a nommé MWC.

"C'est en fait un très grand honneur d'avoir remporté ce prix… et de pouvoir l'accepter au nom de l'équipe de Glanbia et de tous ceux qui ont contribué à le rassembler", a déclaré George Chappell, vice-président senior des opérations laitières pour la société basée à Chicago. Glanbia Nutritionals.

Construire quelque chose de nouveau

Selon Chappell, MWC est la deuxième usine exploitée par la coentreprise. Les entreprises collaborent également pour exploiter Southwest Cheese, une usine à Clovis, NM, et ont vu une opportunité d'étendre le modèle commercial réussi. (DFA, basée à Kansas City, Kansas, et Select Milk Producers, basée à Dallas, fournissent l'approvisionnement en lait, et Glanbia exploite les installations et commercialise les produits.)

« Glanbia continuait de chercher des moyens d'étendre sa présence géographique par la production de fromage et de lactosérum aux États-Unis, et… DFA et Select avaient un excédent de lait dans la région du Michigan », souligne-t-il.

Le site du Michigan a mis deux ans à se développer, note Dan Ritzert, vice-président senior, Shambaugh & Son. La construction a commencé en 2018 et les portes de l'usine ont ouvert en octobre 2020, ce qui signifie qu'elle a été en partie construite pendant la pandémie de COVID-19.

"Créer un site vierge est difficile - encore moins créer un site vierge pendant une pandémie", explique Chappell. "Vous devez être fier du fait qu'il s'agit de l'un des sites vierges les plus fluides que j'ai jamais vus et dont j'ai fait partie. Vous devez être fier du fait qu'il a été exécuté pendant une pandémie et que nous n'avons jamais perdu de vue l'aspect sécurité de s'assurer que les gens rentrent chez eux aussi en sécurité que possible."

Chappell dit qu'il trouve la façon dont le bâtiment a été conçu pour être l'une des parties les plus innovantes de l'usine MWC. La joint-venture a en partie choisi Shambaugh & Son parce que l'entreprise a montré les possibilités d'utiliser la modélisation 3D comme moyen de construire précisément l'installation.

"La précision que la modélisation 3D a permise était extraordinaire", souligne-t-il. "Je veux dire, nous étions à quelques fractions de pouce de l'endroit où nous savions que nous devions prendre pied ou faire une pénétration dans le mur."

Glanbia voulait créer une installation qui réponde à ses "critères de succès", note Chappell, ou plutôt aux non négociables sur lesquels l'entreprise insiste lorsqu'elle se lance dans un projet similaire. Ces critères incluent la sécurité des personnes, la sécurité alimentaire, la durabilité et l'entretien ménager (soutien de l'usine pendant des décennies).

"Alors que nous nous sommes assis avec [Shambaugh], nous avons examiné les différentes options de conception qui permettront que cela se produise - que ce soit dans les finitions, les finitions de carreaux, les finitions murales, les pénétrations murales", explique Chappell. "Et nous avons appliqué ce type de réflexion tout au long du processus, mais cela revenait toujours aux non négociables."

Ritzert note que "une variété de modélisation de processus, de modélisation de fluides et de modélisation d'équipement et de tuyauterie 3D a été utilisée pour planifier efficacement l'accès à la maintenance, la facilité d'installation et le flux de travail opérationnel avec Shambaugh et MWC avant de commencer la fabrication et finalement d'installer la tuyauterie et l'équipement".

Une partie de ce qui rend la construction de l'usine unique est que la coentreprise a été en mesure de prendre les meilleurs processus et technologies de toutes ses usines pour créer une nouvelle installation qui a utilisé ce qui fonctionnait le mieux. Chappell dit qu'il est particulièrement enthousiasmé par le niveau d'automatisation du MWC, qui permet à l'installation de "graphiquer, de tracer des tendances, de rejouer les événements qui ont eu lieu" et de dépanner facilement.

"L'équipement qui a été mis en place est à la pointe de la technologie en termes de fabrication de fromage, de traitement du lactosérum", note-t-il. "C'est une réapplication du meilleur de ce que nous savons au cours de plusieurs décennies de connaissances qui ont été développées."

Fromagerie innovante, transformation du lactosérum

L'installation MWC est une usine de transformation de fromage et de lactosérum. Le fromage produit est vendu à d'autres entreprises pour le transformer ultérieurement en produits de détail de marque ou de marque maison ou pour la restauration ; les concentrés et isolats de protéines de lactosérum sont vendus en vrac pour être utilisés dans les produits de consommation des entreprises alimentaires, des boissons et des suppléments, explique Chappell.

"L'usine MWC reçoit 8 millions de livres de lait cru via ses huit baies de réception et produit environ 850 000 livres de fromages cheddar supérieur, Monterey Jack et colby jack dans [un] bloc de 40 livres ou 640 livres, transformé à travers ses 16 fromages cuves et deux bandes de fromage par jour », note Ritzert.

L'usine utilise également un processus de microfiltration et d'ultrafiltration pour traiter et sécher les protéines de lactosérum, produisant "jusqu'à 15 000 livres par jour de concentré de protéines de lactosérum et 40 000 livres par jour de poudres d'isolat de protéines de lactosérum, qui sont emballées dans des sacs de 20 kilogrammes et en vrac". il ajoute.

L'usine collabore également avec une installation voisine exploitée par Proliant Dairy Ingredients, note Ritzert.

« Le perméat de lactosérum résultant du processus de concentration est acheminé à raison de 200 000 gallons par jour vers une usine voisine, exploitée par Proliant, à travers un pont de tuyaux, pour être séché sur le plus grand sécheur par pulvérisation de perméat en Amérique du Nord », explique-t-il.

L'installation MWC transforme 25 % du lait produit dans le Michigan, souligne Ritzert, et les opérations de l'usine garantissent la fabrication de produits de la plus haute qualité. C'est également le plus grand transformateur laitier sur un seul site de l'État.

Le lait reçu dans l'établissement provient de plus de 100 000 vaches locales, ajoute-t-il. Shambaugh & Son a travaillé avec Complete Filtration Resources Inc., basée à Marshfield, dans le Wisconsin, pour développer une solution clé en main pour recevoir et traiter le lait cru.

"Huit baies de réception flexibles reçoivent le lait cru via des groupes de vannes anti-mélange automatisés, envoyant le lait cru dans des silos où MWC a 560 000 gallons de stockage", dit-il. "Le lait cru est ensuite traité par des lignes doubles de filtration, de standardisation et de pasteurisation. La pasteurisation et la filtration sont conçues pour un traitement en douceur et une standardisation du lait avant la fabrication du fromage."

L'usine elle-même mesure 400 000 pieds carrés et la partie fabrication du fromage couvre 46 000 pieds carrés.

"L'équipement a été minutieusement planifié, modélisé et coordonné avec Shambaugh pour garantir que l'équipement puisse être placé à l'intérieur de la structure et assemblé avant même que l'espace de construction ne soit terminé", a déclaré Ritzert. "La tuyauterie de processus d'interconnexion a été coordonnée avec les services publics, et le chemin de câbles sur des racks combinés massifs [était] suspendu à la structure à la fois dans l'espace et menant à l'intérieur et à l'extérieur des 30 000 [pieds carrés] supplémentaires de fromage [nettoyage en place], le stockage de la culture, le conditionnement secondaire et les espaces supports dédiés à la fabrication fromagère."

Les points forts de l'équipement de fabrication du fromage comprennent 16 des cuves à fromage horizontales Tetra Pak "les plus modernes", chacune dotée de la dernière technologie d'étanchéité pour éviter les fuites ; deux systèmes de tapis à fromage dotés d'une "technologie avancée de séparation du lactosérum et du caillé de fromage" ; et 16 formeuses de blocs "repensées pour présenter un encombrement réduit, un système de levage hygiénique et les derniers ensacheurs automatiques pour les blocs de fromage de 40 livres", explique Ritzert.

Les opérations de lactosérum de l'installation couvrent plus de 43 000 pieds carrés, qui comprennent « 12 systèmes de filtration d'une surface totale de 65 000 mètres carrés », ajoute-t-il.

"La façon dont nous procédons à notre traitement du lactosérum est également assez unique et, encore une fois, à la pointe de la technologie", note Chappell.

Selon Ritzert, le système de traitement du lactosérum a été conçu pour récupérer environ 95 % de l'eau des opérations quotidiennes de lactosérum et la convertir en eau de catégorie 1, qui est utilisée dans toute l'usine.

Chappell explique qu'au moment où l'eau atteint la station d'épuration, elle a été utilisée plusieurs fois à diverses fins. L'eau est également transformée en eau presque potable au moment où elle quitte l'installation pour répondre aux normes du Michigan.

"Donc, si vous regardez l'ensemble du cycle environnemental, de l'entrée à l'eau, vous le regarderez et c'est presque un" ne laisser aucune trace "", fait-il remarquer.

Accent mis sur la sécurité, l'hygiène

Selon Chappell, l'usine a également été construite pour mettre l'accent sur la sécurité alimentaire et l'assainissement.

"Shambaugh a construit environ 220 000 pieds carrés d'aires de traitement principales à partir de béton 100% préfabriqué pour assurer une conception robuste et hygiénique", explique Ritzert.

L'entreprise a prêté attention aux zones difficiles à nettoyer lors de la conception de l'usine, ajoute-t-il. Cela comprenait l'intégration de boîtiers électriques et de conduits dans les murs préfabriqués "pour éliminer des kilomètres de conduits verticaux le long des murs".

Ritzert souligne que "les crémaillères ont été soudées pour s'encastrer dans le bas des éléments préfabriqués, plutôt que pour supporter le sol, afin d'éliminer davantage les zones difficiles à nettoyer ; cela n'offrait aucune marge d'erreur".

Selon Chappell, la coentreprise a conçu ses opérations de manière à produire intrinsèquement un produit sans danger pour les aliments grâce à l'équipement utilisé et à l'infrastructure de l'usine, et l'installation effectue des quarts de nettoyage quotidiens.

"Notre processus est tel que toutes les 24 heures, nous démontons l'équipement, lavons et nettoyons l'extérieur et l'intérieur", note-t-il.

La coentreprise a choisi un équipement doté d'un processus d'assainissement automatisé, où les opérateurs n'ont qu'à appuyer sur un bouton pour commencer le nettoyage, et la technologie s'auto-surveille pour garantir un assainissement adéquat.

"C'est presque comme un équipage NASCAR", dit Chappell. "Vous faites fonctionner l'équipement à fond, puis lorsque vous éteignez, tout s'arrête, et nous nettoyons rapidement, puis nous le remettons en marche."

Prêts pour l'avenir

Chappell explique que la capacité d'étendre MWC était l'un des principaux critères de succès lors de la construction de l'installation.

"Lorsque nous le pouvions et qu'il s'agissait d'une augmentation nominale des coûts, nous sommes allés de l'avant et avons construit un élément de capacité", ajoute-t-il. "Les autres pièces que nous connaissions sont plus modulaires où nous pourrions abattre un mur et ajouter d'autres équipements qui ont également été conçus."

Alors que l'usine n'est ouverte que depuis octobre, il y a déjà eu une augmentation de capacité. MWC a utilisé un "processus de montée en puissance" en termes de quantité de produits fabriqués, explique Chappell.

"Lorsque nous avons ouvert les portes en octobre 2020, notre plan à partir de ce moment-là était d'augmenter chaque mois notre production de lait d'un million de livres de lait... par mois", note-t-il. "Donc, en octobre, novembre, nous produisions environ 1 million de livres de lait, puis nous augmentions d'un autre million de livres de lait tous les 30 jours environ."

La mi-mai a été la première fois que l'usine a produit 8 millions de livres de lait, ce qui était le critère initial pour l'usine, note Chappell.

"Donc, à ce stade, il s'agit de stabiliser l'usine, d'obtenir une cohérence avec ce que nous avons, mais inévitablement, il y a deux choses qui entraîneront une expansion. C'est la demande de produit et la production de lait", ajoute-t-il. "Donc, bien qu'il n'y ait encore rien de discuté officiellement, il y a déjà eu des discussions sur ce que cela prendrait sans beaucoup de détails sur l'expansion future."

Anna Boisseau, rédactrice en chef de Dairy Foods, possède une expérience diversifiée en journalisme, notamment une expérience en rédaction sur les relations internationales et les questions parentales. Dans ses temps libres, elle travaille sur des documentaires. Elle a obtenu sa maîtrise à la Medill School of Journalism de la Northwestern University.