Le nouveau rencontre l'ancien à l'usine de crème glacée de HP Hood

Nov 11, 2023

L'usine HP Hood de 153 000 pieds carrés à Suffield, dans le Connecticut, fabrique environ 350 SKU. Toutes les photos sont de Vito Palmisano

Le mélange de crème glacée passe par un gel initial, qui le transforme en une consistance molle, puis se dirige vers la remplisseuse.

Un employé de HP Hood gère l'une des lignes d'emballage de l'usine.

Après le remplissage, un couvercle est appliqué et estampillé d'un code à jet d'encre contenant la date de péremption, l'heure à laquelle il a été produit et la ligne sur laquelle il a été fabriqué.

L'usine de Suffield, dans le Connecticut, exploite cinq centres de travail différents - deux pour les carrés, un pour les pintes, un pour les conteneurs en vrac de trois gallons et un pour les sandwichs à la crème glacée.

Les produits de Hood sont testés pour "chimiques et physiques et micro" dans un laboratoire sur place avant d'être autorisés à quitter l'usine.

Avec 175 ans à son actif, le géant laitier HP Hood LLC en sait quelque chose sur la fabrication de produits laitiers. Elle exploite 13 usines à travers la Nouvelle-Angleterre pour créer ses nombreuses gammes de produits.

Et son usine de 153 000 pieds carrés à Suffield, dans le Connecticut, a la particularité d'être l'endroit où l'entreprise fabrique sa pléthore d'offres de crème glacée. L'usine produit 20 types de mélanges de crème glacée, "du sorbet, au yogourt, à la crème glacée faible en gras, à la crème glacée ordinaire, à la crème glacée premium", à cet endroit seulement, note Peter Fabbri, directeur de l'usine. Au total, l'usine fabrique environ 350 SKU, soit 40 000 000 d'unités de crème glacée et 40 000 000 de sandwichs à la crème glacée par an.

Les produits fabriqués à l'usine de Suffield ont changé au fil des ans. Il y a environ 15 ans, Hood a décidé d'arrêter de produire des nouveautés glacées, note Fabbri. Cependant, l'usine a récemment rajouté des sandwichs à la crème glacée - dans des tailles mini et régulières - à ses opérations. L'usine continue de changer pour répondre aux demandes du marché et à la main-d'œuvre en constante évolution.

Aromatisé à l'ancienne

Les opérations commencent à la réception des matières premières, où l'usine décharge les camions-citernes cinq jours par semaine, note Fabbri.

"Tout notre lait provient de fermes locales de New York et du Massachusetts", ajoute-t-il.

L'installation reçoit également d'autres matières premières dans cette partie de l'usine, notamment de la crème, du lait écrémé condensé (dont la plupart proviennent des autres usines de Hood) et trois types d'édulcorants liquides. Il exploite six baies de réception.

"Donc, au total, nous avons six ingrédients liquides que nous recevons via des camions-citernes, et ils sont déchargés dans divers réservoirs de stockage de l'installation", explique Fabbri.

Tous les ingrédients passent par un processus de test rigoureux avant d'être utilisés dans la génération de produits pour tous les produits de crème glacée.

"Ainsi, la recette est générée, les lots créés puis fabriqués, et nous dosons automatiquement tous les ingrédients liquides dans l'un des cinq réservoirs de mélange", dit-il.

Une fois que le mélange est entré dans un réservoir de mélange, tous les ingrédients secs qu'une recette pourrait nécessiter sont incorporés via un mélangeur liquéfiant, note Fabbri. Il faut environ 15 minutes pour construire un lot, et ensuite il est prêt à être pasteurisé/homogénéisé via le système haute température/courte durée de l'usine.

"Le mélange de crème glacée est ensuite livré à l'un des 16 réservoirs de stockage pasteurisés de l'usine", ajoute-t-il.

"Nous avons deux lignes produisant des carrés, une ligne qui produit des quarts, une ligne qui produit un conteneur en vrac de trois gallons, puis nous avons un autre centre de travail qui produit des sandwichs à la crème glacée", ajoute Fabbri.

Dans les centres de travail, les employés de l'usine utilisent une combinaison de processus de haute technologie et de basse technologie pour créer des saveurs. Chaque centre de travail dispose de six cuves d'arômes et les opérateurs utilisent le "centre d'arômes" - un système logiciel propriétaire - pour extraire la recette d'un arôme donné. Cependant, alors que les opérateurs utilisent le logiciel comme point de référence, les mélanges sont aromatisés "à l'ancienne", à la main, souligne Fabbri.

"Une fois que vous avez un mélange de crème glacée aromatisé dans la cuve de 200 gallons, il est prêt à créer un mélange de crème glacée à livrer aux congélateurs."

Congelez-le et emballez-le

Le mélange de crème glacée passe par un gel initial, qui le transforme en une consistance molle, note-t-il. Après cette étape, toute crème glacée à saveur directe est directement acheminée vers la remplisseuse, tandis que les recettes nécessitant des variétés ou des inclusions sont acheminées vers un distributeur d'ingrédients.

"Ainsi, ces inclusions sont automatiquement dosées, sur la base d'une formule, dans ce flux de crème glacée en continu", explique Fabbri. "Si nous ajoutons un panaché, c'est la même chose."

Une fois que la crème glacée a traversé le remplisseur, un couvercle est appliqué et estampé d'un code à jet d'encre contenant la date d'expiration, l'heure à laquelle elle a été produite et la ligne sur laquelle elle a été fabriquée. Tous les produits de marque Hood contiennent également "le nom de l'opérateur de remplissage dans le cadre du code", explique Fabbri.

Les produits sont ensuite pesés et voyagent à travers un système de vision qui vérifie que le bon couvercle a été placé sur le bon contenant, ce qui est une étape importante en raison des allergènes potentiels à l'installation de Suffield, note Fabbri.

"Nous prenons une photo de chaque gobelet et couvercle qui passe sur la ligne pour nous assurer qu'ils correspondent. Et s'ils ne correspondent pas, ils sont automatiquement rejetés", ajoute-t-il. "Nous avons également mis une bande inviolable sur chaque tasse et chaque couvercle à des fins de sécurité alimentaire. Toute notre crème glacée passe par un détecteur de métal. Et puis nous passons par un bundler, qui rétracte essentiellement six conteneurs ensemble pour former un cas de glace."

Une fois la crème glacée emballée, elle passe par l'un des trois congélateurs à air soufflé pour terminer une congélation dure. L'usine dispose de deux congélateurs à spirale et d'un congélateur à plateaux ; les produits sont congelés entre -30 et -40 degrés Fahrenheit, selon le congélateur utilisé.

"Nous passons d'une température centrale d'environ 22 degrés [Fahrenheit] à une température centrale de zéro degré à la sortie", explique Fabbri. "Quand ça sort, c'est comme une brique."

Après avoir quitté le congélateur, la crème glacée est palettisée et acheminée vers un entrepôt frigorifique avant de transiter par les canaux de distribution de Hood.

Au top des nouvelles technologies

Hood s'efforce de mettre à jour continuellement son usine pour inclure les dernières technologies, note Fabbri. Par exemple, l'installation remplace régulièrement ses remplisseuses de crème glacée, ses congélateurs et ses distributeurs d'ingrédients par les équipements les plus récents. La technologie dont Fabbri dit qu'il est le plus fier dans l'usine est son centre de saveur susmentionné.

Un autre logiciel utilisé par l'usine est FactoryTalk de Rockwell Automation, qui aide l'installation à suivre les gains d'efficacité. Les opérateurs saisissent des données sur la production et les temps d'arrêt, et l'usine peut utiliser ces informations pour prendre des décisions.

En termes de dépenses à court terme, Fabbri indique que Hood se concentrera sur l'achat d'articles qui augmenteront la durabilité de l'usine, notamment "l'éclairage LED, de nouvelles chaudières écoénergétiques, de nouveaux compresseurs d'air écoénergétiques [et] des compresseurs d'ammoniac écoénergétiques". Il est également prévu d'investir à terme dans une nouvelle technologie de vannes anti-mélange.

"Mais en fin de compte, la crème glacée est une vieille technologie", souligne-t-il. "Et il n'y a vraiment que des améliorations progressives que vous pouvez y apporter."

Concentrez-vous sur la formation

Pour assurer à la fois la sécurité des aliments et celle des employés, l'établissement organise régulièrement des formations, explique Fabbri. Il dispose également d'un responsable dédié à la santé et à la sécurité de l'environnement (EHS) qui relève d'un directeur EHS régional, et d'un directeur principal qui gère l'EHS dans toutes les usines Hood.

"Des programmes écrits pour tous les aspects de l'EHS et de la qualité sont mis en œuvre dans toutes les installations", explique Dave Crowley, directeur principal, EHS. "Tous les programmes écrits exigent que les employés soient formés sur leurs responsabilités professionnelles. Chaque usine de transformation a mis en place un comité de sécurité, ainsi qu'une équipe d'action qualité, certains sites combinent les deux équipes."

Fabbri ajoute que toutes les formations sont dispensées localement dans chaque usine, conformément aux directives de l'OSHA sur le sujet.

« Parce que nous sommes SQF niveau 3, toutes les formations sur la salubrité des aliments sont dispensées régulièrement par notre personnel [d'assurance qualité] pour assurer la sécurité humaine et alimentaire », souligne-t-il.

Toutes les nouvelles recrues suivent un "processus de formation d'intégration robuste" qui comprend des formations sur la sécurité, et Hood propose également des formations mensuelles du personnel sur des sujets tournants.

"Cela dépend du mois si nous [allons] nous concentrer sur les allergènes ou la sécurité alimentaire ou HazCom ou vous savez, le levage en toute sécurité", déclare Fabbri.

Récemment, Hood a ajouté des postes de responsable de la formation à ses usines, explique Crowley. Les personnes dans ce rôle travaillent à affiner les supports de formation existants.

"Les responsables de la formation servent également de coach et de mentor pour [s'assurer] que les formateurs désignés sur chaque site sont guidés pour suivre les meilleures pratiques en matière de formation", ajoute-t-il.

Hood concentre également de nombreuses formations sur l'ergonomie pour aider à prévenir les blessures au travail, explique Crowley.

"Une partie des efforts ergonomiques comprend une formation périodique en personne des employés, des démonstrations et des observations de sécurité", note-t-il. "Le programme d'observation de la sécurité est une combinaison d'observations entre pairs, ainsi que d'observations menées par des superviseurs et des gestionnaires."

Essais sur place

Hood assure la sécurité alimentaire et la satisfaction du client grâce aux directives strictes qu'il suit avant de sortir un produit de son usine, note Fabbri. Une fois que le mélange de crème glacée a été pasteurisé, il est testé "chimique et physique et micro". Le produit est également échantillonné tout au long de la production, explique Fabbri.

"Il est testé pour la saveur, l'apparence, la texture et aussi le micro, y compris Listeria", dit-il. "Nous devons également nous assurer que toute la documentation requise est intacte avant sa publication puisque nous sommes SQF. Et puis, chaque jour, tout ce que nous avons fait la veille est évalué par le laboratoire."

L'usine exploite un laboratoire sur place où elle effectue la plupart des tests, explique Jonathan Fischer, vice-président du groupe, sécurité alimentaire, qualité et réglementation, et elle utilise des laboratoires tiers pour "survérifier" ses processus et vérifier ses résultats.

"Nos évaluations internes dans notre laboratoire d'installation [sont] conçues pour comprendre la conformité aux normes de sécurité alimentaire réglementées", dit-il. "Nos équipes surveillent constamment l'environnement de fabrication, nos pratiques d'assainissement, nos contrôles en cours de fabrication et nous évaluons nos produits finis pour [assurer] la conformité aux attentes de santé publique et aux normes de qualité élevées que nous avons appliquées tout au long de nos 175 ans d'histoire."

Les produits ne sont pas libérés de l'usine tant que tous les tests micro et pathogènes ne sont pas terminés de manière satisfaisante, note Fischer.

"Nos systèmes de qualité dans nos installations sont établis pour surveiller, mesurer et contrôler tous les aspects de nos processus de crème glacée tout au long de la chaîne d'approvisionnement intégrée, de la conformité des matières premières jusqu'à et y compris la livraison au client", ajoute-t-il.

Embaucher de l'intérieur

Bien qu'il n'y ait pas de cheminement de carrière défini pour les employés de l'usine, il existe une progression typique pour les employés qui souhaitent gravir les échelons dans la hiérarchie de l'usine, explique Fabbri. La plupart des nouvelles recrues commencent comme ce que Hood appelle des « appels d'offres de machines », ce qui signifie qu'ils travaillent sur l'une des lignes les plus faciles telles que l'emballage ou l'ajout d'ingrédients.

"Une fois qu'ils ont quelques années d'expérience dans la maintenance de machines, ils peuvent être promus à un poste de remplisseur/opérateur, en fonction des disponibilités", poursuit-il.

Après avoir travaillé avec succès dans ce poste, les employés peuvent accéder à l'un des trois rôles spécialisés suivants : opérateur de centre de saveurs, opérateur de mélange (la personne qui prépare les mélanges de crème glacée) ou réceptionnaire cru.

"Une fois que vous avez toutes ces compétences à votre actif, la prochaine voie serait celle d'opérateur de services publics", souligne Fabbri. "Et les opérateurs des services publics peuvent effectuer à peu près n'importe quel travail dans l'usine."

Le prochain "rôle pouvant être promu" serait en tant que chef de file ou superviseur de travail, ce qui signifie que l'employé superviserait un quart de travail. Si l'employé réussit dans ce poste pendant quelques années et que l'opportunité s'ouvre, la prochaine étape serait un superviseur salarié et à partir de là, un directeur de production.

"Donc, notre directeur de production a commencé dans un rôle d'entrée de gamme. Notre premier superviseur de production de quart a commencé comme un niveau d'entrée", explique Fabbri. "Nous avons quelques autres superviseurs qui ont été embauchés de l'extérieur de l'usine, mais une personne est venue d'une autre usine de Hood, et il a commencé à peu près comme un niveau d'entrée. Alors oui... nous avons certainement des gens dans ces postes qui ont travaillé leur chemin à travers le système."

Anna Boisseau, rédactrice en chef de Dairy Foods, possède une expérience diversifiée en journalisme, notamment une expérience en rédaction sur les relations internationales et les questions parentales. Dans ses temps libres, elle travaille sur des documentaires. Elle a obtenu sa maîtrise à la Medill School of Journalism de la Northwestern University.