Remorque de pompage de lisier ombilical sur mesure de Thompson Brothers

Oct 29, 2023

Avec la montée en flèche du coût horaire de fonctionnement d'un tracteur, l'entreprise agricole et contractuelle du Lancashire, Thompson Brothers, a décidé de construire une remorque de pompage ombilical autonome et télécommandée.

Cela épargnerait à ses moteurs principaux de chronométrer sans réfléchir le temps garé avec la rotation de la prise de force.

Auparavant, les pompes et compresseurs alimentés par prise de force étaient chargés d'épandre jusqu'à 25 millions de gallons de lisier par an, dont 1,3 million de gallons provenant du troupeau laitier de 240 personnes et de 300 adeptes.

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Cependant, les tracteurs rugissaient au rythme de 17 £ / heure d'horloge - 8 500 £ pour les 500 heures qu'ils pouvaient passer au travail chaque année.

Cela s'est accompagné du défi supplémentaire de trouver et de payer quelqu'un pour s'asseoir sur le siège sept jours sur sept pendant le pic du printemps.

La décision de concevoir et de construire une plate-forme de pompage pour réduire leurs coûts a coïncidé avec une demande de subvention réussie pour une deuxième barre d'égouttage Storth de 12 m et deux enrouleurs de tuyaux de bobine.

Cela offrait la perspective d'augmenter considérablement leur production quotidienne.

Mick Thompson et David Kirkham © MAG/Oliver Mark

Mick Thompson, le fabricant chevronné de l'entreprise, a été chargé de concevoir et de construire la remorque.

Son défi était de chausse-pied dans un enrouleur, un compresseur, un moteur, une pompe et des tuyaux d'aspiration, et de laisser de la place pour une barre d'égouttage et un enrouleur à monter sur la tringlerie du tracteur.

Après avoir dimensionné les composants, il a soudé ensemble un cadre en gradins de 6 m de long et un lit en tôle striée, l'a fait galvaniser et a installé des crics de remorque artic dans les coins.

Mick Thompson a construit son propre système d'amorçage venturi pour seulement 30 £ © MAG/Oliver Mark

Sous le lit se trouvait un seul essieu à 10 goujons avec freins hydrauliques, provenant d'occasion de Marshall Trailers à Aberdeen pour seulement 500 £, qu'il a associé à de nouvelles jantes et à un jeu de pneus 550/45 R22.5.

A l'arrière, on retrouve une chape d'attelage pour traîner une petite remorque et, à l'avant, un timon extensible.

Pour cela, il a utilisé un caisson en acier de 6 m de long et 150 mm, qui offre le flex et la résistance nécessaires pour étirer la tenue de 1,5 m.

Cela laisse juste assez d'espace pour accueillir les accessoires montés sur le tracteur.

Le moteur était la pièce maîtresse de la construction, monté directement au-dessus de l'essieu et à l'écart du compresseur.

Cela facilite l'accès et élimine le risque qu'une fuite d'huile cachée ne détruise les tuyaux en caoutchouc.

Lorsqu'il s'agissait d'acheter un bloc approprié, M. Thompson avait une bonne idée de ce qu'il recherchait.

"Nous voulions un simple six cylindres Cummins sans système à rampe commune et les complexités qui vont avec - de cette façon, je sais que je peux le réparer avec un marteau et une clé.

"De plus, les pièces de rechange sont faciles à obtenir."

© MAG/Oliver Mark

Cela les a conduits à un 6BTA de 210 ch, 5,9 litres, six cylindres qui a été piraté à l'avant d'un camion-citerne de carburant DAF par le disjoncteur de véhicules utilitaires Walsh et Dearden à Darwen, juste au sud de Blackburn.

"Nous n'avions aucune idée du nombre d'heures qu'il avait duré, mais ils l'ont allumé et il a bien fonctionné", a déclaré M. Thompson.

Cela leur a coûté 2 200 £, plus 300 £ supplémentaires pour le réservoir de carburant et l'échappement de 390 litres, qui ont dû être rallongés une fois positionnés sur la remorque.

L'accord comprenait également un radiateur mais, avec des préoccupations concernant la dissipation de la chaleur étant donné que le moteur serait statique (plutôt que dans un véhicule en mouvement), il a été mis à niveau vers un système à noyau de cuivre.

Pendant qu'il y était, M. Thompson a également décidé de passer à un système 12V en installant un nouvel alternateur et un démarreur, ce qui facilite le démarrage de l'unité d'alimentation du compresseur en cas de batterie déchargée.

L'entraînement du moteur va directement à la roue. Cela signifie qu'il tourne à 1 900-2 000 tr/min, ce qui a réduit la consommation de carburant d'environ 12 litres/heure par rapport au tracteur.

"Avec le diesel à 1 £/litre, cela nous fait économiser environ 130 £/jour par rapport à l'utilisation de l'ancienne pompe du tracteur", explique l'opérateur David Kirkham.

Le tracteur transporte une rampe pendillards et jusqu'à 2 600 m de tuyau © MAG/Oliver Mark

L'entreprise possédait déjà deux pompes entraînées par tracteur Doda, ils ont donc choisi de s'en tenir à ce qu'ils savaient - un socle L35 qui utilise la même roue et les mêmes joints que les autres.

Il est amorcé par un système d'aspiration venturi fait maison, monté pour un coût de seulement 30 £.

Cela fonctionne en canalisant l'air du compresseur embarqué à travers un réducteur qui réduit de moitié la taille de l'alésage lorsqu'il passe la jonction avec la conduite de pompage.

Ce faisant, la vitesse de l'air augmente, provoquant une pression négative qui aspire le fluide quelques secondes seulement après l'ouverture du robinet de vide.

Un brouillard de boue se forme alors dans l'orifice d'échappement, indiquant que le système est amorcé.

"Il est si solide qu'il pourrait aspirer à travers un morceau de béton", explique M. Kirkham.

"De plus, c'est plus simple qu'un amorceur à essence - il n'y a aucun problème pour démarrer un moteur à essence, il n'est pas nécessaire de lui trouver de la place sur la remorque et aucun risque qu'il soit pincé."

Les vannes à guillotine déterminent si le lisier est envoyé au champ ou recirculé vers la tour © MAG/Oliver Mark

La conduite principale de lisier se sépare en sortie de pompe, avec une ligne dédiée à l'épandage et une seconde pour la recirculation « retour à la tour ».

Il s'agit d'une configuration plus simple qu'une vanne à trois voies, dit-il, sans risque de colmatage.

L'itinéraire emprunté par le lisier est déterminé par des vannes à couteau de 6 pouces dans chaque tuyau, contrôlées par des actionneurs électroniques qui les ouvrent et les ferment pour démarrer et arrêter le débit.

Un capteur de pression est monté en aval de la vanne guillotine sur la sortie d'épandage, permettant à l'opérateur de surveiller le débit de lisier.

Pendant le travail, il est généralement à 6-8 bars pour des taux d'application de 5 000 à 10 000 gal/ha.

Pour les situations où la pompe fonctionne à mi-chemin le long d'une ligne ombilicale, il y a un deuxième capteur sur le tuyau d'entrée pour garder un œil sur le débit entrant et s'assurer que la pompe n'est pas affamée.

L'élément le plus cher de la construction était le compresseur Atlas Copco de 10 000 £ et le moteur Kubota à quatre cylindres de 3,3 litres qui l'accompagnait.

Ceci est évalué à 275 pieds cubes / min (cfm), ce qui semblait un équilibre raisonnable entre ce qu'ils avaient déjà.

Auparavant, ils avaient un 90cfm trop petit pour les montées raides et une version 350cfm qui aurait été trop grosse et trop lourde pour la remorque.

Le soufflage des tuyaux peut être lancé depuis la cabine © MAG/Oliver Mark

Il est raccordé en permanence au système de soufflage, ce qui évite à l'opérateur de se débattre avec un enchevêtrement de tuyaux boueux à la fin du travail.

Et mieux encore, il peut être préparé pour l'action lors de la configuration et entièrement commandé depuis la cabine du tracteur.

Pour ce faire, M. Thompson a installé quelques vannes unidirectionnelles dans la conduite, de sorte que les robinets d'air puissent être ouverts et l'éponge chargée avant le pompage.

En utilisant cette configuration, il n'y a aucun risque que des boues se retrouvent contre le vent jusqu'au compresseur.

Une fois terminé, l'opérateur détourne simplement le flux de boue pour "retourner à la tour", attend que la pression de sortie "sur le terrain" tombe à zéro et allume le compresseur pour envoyer l'éponge dans les tuyaux.

L'entreprise locale Glasson Electronics a été mise à contribution pour câbler les jauges et les commandes du moteur, du compresseur et des vannes d'écoulement à commande électronique.

Cela comprenait plusieurs fonctionnalités intéressantes, telles que la coupure automatique si la température du moteur dépasse 90 ° C ou si la pression d'huile descend en dessous de 1,2 bar.

Les commandes sont dupliquées sur un boîtier monté sur remorque et un terminal dans la cabine.

Télécommande © MAG/Oliver Mark

Les deux peuvent allumer le moteur et modifier son régime, allumer le compresseur et détourner le flux entre les deux portes de sortie.

Ils affichent toutes les lectures clés, telles que le régime moteur, la pression d'entrée, la pression de sortie et la température.

Mais alors que le boîtier externe est câblé à chaque élément, celui de la cabine du tracteur est branché sur une antenne.

Cela a une portée allant jusqu'à 16 miles sur le fenland, mais plus comme six sur les collines du Lancashire.

La facture totale s'est élevée à 43 000 £ - une somme qui ne tardera pas à être récupérée compte tenu des économies d'amortissement sur le tracteur, explique M. Kirkham.

"Nous économisons des heures sur le tracteur, réduisons la consommation de carburant et avons désormais la capacité de transporter 2 600 m de conduites à chaque chantier.

"De plus, nous pouvons faire fonctionner deux barres dribble sur des travaux à pompe unique au printemps prochain, ce qui représente la moitié de notre charge de travail, donc cela augmentera vraiment la production."

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