Pourquoi investir dans la sécurité alimentaire aide tout le monde

Jun 19, 2023

Le four CookStar Turbo 600 de GEA est doté d'un système CIP intégré qui utilise un système de pulvérisation à l'envers à partir d'un tambour rotatif pour assurer le nettoyage des zones stratégiques de la zone de cuisson. Chaque zone dispose de réservoirs CIP et de systèmes de circulation indépendants, ce qui se traduit par un cycle de nettoyage de 10 à 15 % plus court, permettant jusqu'à 72 heures de production continue. Source : GAE.

La trancheuse Formax PowerMax 4500 produit une amélioration de rendement de 2 à 3 % par rapport aux modèles précédents et est conçue selon les 10 principes de conception sanitaire NAMI. Il utilise des barrières immatérielles pour minimiser le nombre de protections mécaniques, ce qui contribue à réduire le temps de nettoyage. L'alimentation supérieure s'incline vers le bas, exposant toute la machine pour le nettoyage. Source : Provisur Technologies.

La couronneuse KHS améliore l'hygiène et le nettoyage de la mise en bouteille de la bière grâce à un certain nombre d'innovations, notamment la réduction de la zone de contact entre la tête et l'anneau de bouchage. De plus, deux ouvertures de rinçage supplémentaires ont été ajoutées afin que le produit de rinçage puisse mieux accéder aux zones sales à l'intérieur de la machine. Source : Remplissage et emballage KHS.

Hautement instrumentés, les séparateurs SPX Flow présentent une construction en acier inoxydable 316 et 304 et répondent aux spécifications 3-A et EHEDG. Les finitions de surface sont inférieures à 32 micropouces Ra. Source : flux SPX.

Les convoyeurs sanitaires Dorner présentent une conception qui élimine le développement de bactéries et est complètement accessible pour le nettoyage. Source : Dorner Manufacturing Company.

Les pompes à lobes rotatifs de la série SRU d'Alfa Laval sont disponibles dans une version entièrement en acier inoxydable, y compris la boîte de vitesses et la pompe, réduisant ainsi la contamination environnementale potentielle du processus due à l'écaillage de la peinture et à la rouille. Source : Alfa Laval.

Les pompes à vis excentrée SEEPEX BCSO comportent, en standard, des pièces métalliques en 316L, et tous les élastomères sont conformes à la classe USP III ou VI ainsi qu'à la norme CFR 21 §177.2600. Toutes les surfaces internes sont polies à une finition #4 (Ra 32 ou mieux). Source : SEEPEX.

"C'est un pauvre ouvrier qui blâme ses outils." Ce proverbe anonyme peut contenir une part de vérité lorsqu'il est appliqué aux machines et composants de production d'aliments et de boissons d'aujourd'hui. Les fournisseurs de ces outils ont un million de réglementations et de spécifications à suivre en matière de conception propre, et ils ont une conception hygiénique jusqu'à un T, tant que le « T » ne représente pas une « impasse » dans un tuyau transportant un aliment ou une boisson. produit.

Index des articles :

Depuis l'éclosion de Listeria en 2008, attribuée à une accumulation de bactéries dans une section difficile à atteindre d'une machine à trancher la viande dans une usine des Aliments Maple Leaf dans la région de Toronto, les fournisseurs de machines ont examiné de près leur équipement et leurs composants. et fait des refontes si nécessaire. Cependant, avec tous ces efforts d'ingénierie pour réduire l'hébergement d'agents pathogènes et faciliter le nettoyage, il incombe toujours aux transformateurs d'aliments de faire leur part et de garder propres l'équipement et les espaces dans lesquels ils se trouvent.

Par exemple, la FDA a fermé un fabricant de soja à Sacramento parce qu'il a constaté des violations répétées de la sécurité, notamment des équipements mal nettoyés et une incapacité à protéger contre la contamination des aliments et des surfaces en contact avec les aliments. Avec la récente fermeture de l'usine de crème glacée Blue Bell, la cause potentielle de la contamination par Listeria à l'usine de l'Oklahoma a été attribuée à l'équipement nettoyé stocké à l'extérieur de la zone de production sanitaire, qui était peut-être contaminé en raison de sa proximité avec un siphon de sol. Cela reviendrait-il à ranger vos ustensiles de cuisine propres près de la pompe de puisard du sous-sol et à les réutiliser sans les laver à nouveau ?

Il y a un an (FE, octobre 2015), nous avons couvert les dernières informations sur les normes 3-A et européennes EHEDG, et il y a deux ans (FE, avril 2014), nous avons également examiné « One Voice for Hygienic Equipment » du groupe OpX Engineering Solutions du PMMI. Design for Low-Moisture Food », qui a réuni des constructeurs de machines OEM et des transformateurs alimentaires pour travailler à la production d'un document destiné à aider les transformateurs et les fournisseurs à comprendre leurs besoins respectifs en matière de conception d'équipements lorsqu'il n'y avait pas beaucoup de normes à suivre. Le document final peut être trouvé sur le site Web OpX de PMMI.

Pendant ce temps, la plupart des fournisseurs d'équipements de traitement savent ce qu'ils doivent faire car les règles sont en noir et blanc. Pour SEEPEX, Inc., fabricant de pompes volumétriques rotatives conformes aux exigences FDA, USDA, 3-A, USP, EHEDG et/ou NSF, les règles relatives aux matériaux sont énoncées, selon le président Mike Dillon.

"Les exigences en matière de matériaux sont très spécifiques et sont définies par les normes de l'organisme de conformité préféré ou exigé par le client. Certaines normes exigent des certifications par des laboratoires ou des inspecteurs tiers", dit-il.

Certains, comme NSF, exigent des tests réels de l'équipement sur des produits spécifiques sur une base annuelle et ont des audits aléatoires de l'inventaire de l'équipement ou des pièces pour assurer la conformité. Les conceptions pour l'industrie laitière doivent généralement être faciles à nettoyer en place (CIP), avec des rayons et des finitions de surface spécifiques dans les zones de contact alimentaire. Au cours des cinq dernières années, des audits plus intensifs ont été effectués, et l'utilisation de la traçabilité des matériaux et de l'identification positive des matériaux est devenue plus courante, ajoute Dillon. Le besoin d'un nettoyage en profondeur, en particulier par CIP, est devenu critique pour répondre aux exigences réglementaires.

« Nous avons constaté que les clients avaient besoin d'une plus grande flexibilité dans la création de programmes de nettoyage afin qu'ils puissent adapter les programmes pour nettoyer efficacement les circuits individuels », déclare Kevin Nowack, directeur de l'ingénierie chez ESE, Inc., membre de la Control System Integrators Association. "Les usines recherchent une plus grande visibilité sur les cycles de lavage effectués et les circuits nettoyés quotidiennement." Les flux de processus deviennent plus complexes avec des vannes et des groupes de vannes anti-mélange, et il est essentiel de documenter les séquences d'impulsions des circuits pour s'assurer que les groupes sont correctement lavés.

Alfa Laval fournit une large gamme de composants de traitement des fluides sanitaires à l'industrie agroalimentaire et la plupart ont tous la fonctionnalité CIP. Les directives de conception spécifiques incorporées pour les pièces en contact avec le produit d'un produit incluent le respect des critères EHEDG et 3-A pour une conception hygiénique afin d'assurer la nettoyabilité, déclare Christian Thommen, chef de produit de traitement des fluides chez Alfa Laval USA.

« Au cours des cinq dernières années, l'accent a été mis de plus en plus sur l'offre d'une solution entièrement en acier inoxydable non seulement pour les pièces en contact avec le produit du produit, mais également pour les composants complémentaires tels que les boîtes de vitesses et les moteurs », déclare-t-il. "Alfa Laval a maintenant standardisé une solution de pompe volumétrique et de boîte de vitesses entièrement en acier inoxydable pour la SRU [gamme de produits]. L'offre SRU entièrement en acier inoxydable réduit les problèmes de contamination potentiels dans l'environnement de traitement en éliminant la possibilité de bris de peinture époxy. et la rouille, tout en résistant aux produits chimiques de nettoyage/moussants agressifs utilisés sur le sol de l'usine."

Les matériaux des composants ne doivent pas être susceptibles de faire partie de la nourriture, suggère Bill Sutton, directeur du développement commercial de Kollmorgen. Il dit que les moteurs de l'entreprise sont fabriqués en acier inoxydable 316L (SS), ils sont donc résistants à la corrosion.

"La peinture des servomoteurs de qualité alimentaire s'écaille inévitablement et l'aluminium sous-jacent se corrode, ce qui crée deux problèmes. La peinture peut devenir une partie du produit alimentaire et la surface rugueuse de l'aluminium corrodé rend très difficile l'élimination du produit ou des agents pathogènes. ", ajoute Sutton. "Même dans les zones adjacentes à la zone alimentaire, ces problèmes créent des problèmes car la peinture ou les agents pathogènes peuvent migrer vers la zone alimentaire."

Il y a plus dans l'histoire que de la peinture écaillée. Sutton explique qu'au début, Kollmorgen a supposé qu'il pouvait fabriquer un moteur SS qui ressemblait à ses moteurs standard, mais serait simplement mieux scellé. Après s'être entretenu avec plus de 100 transformateurs alimentaires lors du développement du servomoteur AKMH et avoir observé ce qui s'est passé pendant les procédures d'assainissement, la vision de Kollmorgen a changé.

"Nous avons réalisé qu'un niveau de robustesse beaucoup plus élevé était requis dans la conception du moteur", explique Sutton. "Nous avons donc conçu notre moteur avec des joints, des câbles et des presse-étoupes pour assurer une durabilité qui va bien au-delà de son indice IP69K."

KHS est un fabricant international de technologies de remplissage et d'emballage pour l'industrie agroalimentaire et non alimentaire. Diana Wolf, technologue en boissons, voit de nouvelles technologies, telles que les derniers servomoteurs, permettant des conceptions d'équipements totalement nouvelles avec des pièces mobiles qui ne nécessitent aucune lubrification.

"La meilleure partie à nettoyer est celle qui n'existe pas. Ainsi, la conception se traduit par moins de surfaces et de pièces individuelles. Tous les matériaux sont certifiés pour entrer en contact avec les aliments", dit-elle. Un critère important, cependant, est la sélection de composants appropriés en plus de l'utilisation de spécifications de matériaux appropriées (matériaux conformes à la FDA) et de l'approbation EHEDG.

Bühler Aeroglide fabrique des équipements de séchage et de refroidissement à convoyeur et est le centre de compétence de séchage du groupe Bühler. Avant que le constructeur de la machine ne conçoive un équipement, deux informations importantes sont nécessaires : la zone hygiénique où l'équipement vivra et la méthode de nettoyage à utiliser, en particulier le nettoyage à l'eau ou à sec.

"Une fois que nous aurons compris la méthode de nettoyage et la zone hygiénique de l'installation, cela nous guidera dans les détails de conception", explique Steve Blackowiac, directeur R&D et sécurité alimentaire chez Bühler. "Dans les deux cas, nettoyage à l'eau ou à sec, nous accordons beaucoup d'attention à l'accès pour le nettoyage." Par exemple, des détails importants incluent la minimisation des points de collecte tels que les fissures et les crevasses. L'équipement de lavage humide doit être auto-drainant pour éviter l'accumulation d'eau, ajoute-t-il.

"Lorsqu'il s'agit de spécifier des convoyeurs pour l'industrie alimentaire, vous devez vraiment commencer par expliquer la différence entre un convoyeur SS et un convoyeur sanitaire", déclare Stacy Johnson, responsable marketing senior de Dorner Manufacturing Corp. "C'est parce qu'il existe une idée fausse commune selon laquelle tous les convoyeurs SS sont sanitaires. Un convoyeur sanitaire supprime les zones d'hébergement où les bactéries et autres contaminants peuvent s'accumuler et finalement se retrouver dans le processus de fabrication des aliments." Ceci est important car les crevasses cachées sur le cadre du convoyeur peuvent devenir des points de capture et favoriser la croissance de micro-organismes. Un véritable système de convoyeur sanitaire a une conception qui élimine le développement de bactéries et est complètement accessible pour le nettoyage, explique Johnson.

L'acier inoxydable est certainement le bon matériau à utiliser dans les applications qui nécessitent des lavages réguliers avec des agents de nettoyage chimiques légers. Un convoyeur SS de base peut être lavé tout au long de la journée selon les besoins, selon la façon dont il est construit, mais il n'est pas nécessairement désinfecté. En effet, la désinfection ou le nettoyage d'un convoyeur implique un processus entièrement différent du simple lavage, et une grande partie de la réalisation d'un convoyeur aseptisé dépend de la façon dont il a été initialement conçu.

Johnson dit qu'une conception sanitaire pour un convoyeur élimine les surfaces planes à l'intérieur de la structure du châssis, les remplaçant par des traverses arrondies qui empêchent la nourriture et l'eau de s'accumuler. De plus, l'ouverture globale du cadre doit être conçue de telle sorte que si un produit tombe du tapis, il atterrira dans un bac de récupération en dessous ou sur le sol, empêchant les aliments de se coincer dans le cadre. De plus, les conceptions hygiéniques importantes éliminent la construction boulonnée plaque sur plaque où les crevasses collectent les bactéries et les remplacent par des soudures lisses et polies, créant une surface continue et lisse où les bactéries ne s'accrochent pas.

"Au cours des cinq dernières années, de nombreux changements ont été apportés à la conception de nos équipements, motivés par une conception hygiénique", déclare Blackowiak. Ceux-ci inclus:

Répondre aux spécifications d'aujourd'hui peut être difficile pour certains équipementiers, et les constructeurs de machines comblent les lacunes lorsque les composants OEM ne sont pas tout à fait conformes aux spécifications.

"Certains de nos fournisseurs de composants OEM font un excellent travail en fournissant des composants qui répondent à nos spécifications de sécurité alimentaire", déclare Blackowiak. "D'autres ont rencontré des difficultés, et dans certains de ces cas, nous avons dû concevoir et fabriquer nos propres solutions. Nous sommes déterminés à disposer d'un approvisionnement complet en [composants] de qualité alimentaire et à continuer de travailler avec nos fournisseurs pour nous améliorer là où c'est nécessaire."

En Europe, il existe des directives CE et des directives EHEDG, mais même ainsi, les équipementiers ne sont pas toujours sur la bonne voie. GEA, étant un fournisseur international d'équipements de transformation alimentaire (par exemple, CookStar et Flowcook), conçoit et construit des équipements non seulement aux normes européennes, mais aussi à la législation de tout pays où il vend des équipements, selon Vlemmings.

"Nous remarquons que les fournisseurs OEM ne sont pas toujours à la hauteur pour fournir des pièces de qualité alimentaire", déclare Alex Vlemmings, responsable du développement de produits - transformation alimentaire, GEA. "Ils doivent se conformer à la législation requise sur les directives CE et EHEDG."

Dans ce cas, nous parlons de 304/304L SS par rapport à 316/316L SS. Quelle est la différence entre les deux alliages ? En un mot, le 316 SS résiste mieux aux lavages et aux ingrédients corrosifs et caustiques que le 304 SS, mais il y a une pénalité de coût. Un différenciateur important entre le 304 et le 316 SS est que le 316 SS a généralement une teneur en molybdène de 2 à 3 %, alors que le 304 SS n'en a pas. La teneur en molybdène est la raison pour laquelle 316 SS a une plus grande résistance à diverses formes de détérioration. Bien que l'acier inoxydable 304 puisse être acceptable pour certains éléments architecturaux qui ne sont pas lavés avec des produits chimiques agressifs, il ne répondra pas aux besoins des applications où les composants entrent en contact direct avec des produits chimiques agressifs, tels que les fluides CIP. Pour ces applications, l'utilisation du 316 plus cher est un must absolu, par exemple, dans les pompes.

"Tous nos équipements sont conformes à la norme AISI [American Iron and Steel Institute] 316 ou supérieure", déclare Dillon de SEEPEX. "L'AISI 304 est rarement utilisé car il peut ne pas résister aux fluides CIP ou peut être facilement taché. Nous avons normalisé l'AISI 316L en raison du besoin fréquent de fabrication ou de modifications spéciales, même sur des pièces normalement usinées."

De plus, certaines qualités d'acier inoxydable offrent des propriétés supplémentaires qui sont utilisées dans les équipements SEEPEX. Les zones de contact métal sur métal où il peut y avoir frottement doivent avoir des métallurgies différentes pour minimiser l'érosion galvanique ou « grippage ». Dans de nombreux cas, le composant d'usure principal est constitué d'un matériau "duplex". Le plus courant est l'AISI 630, un matériau durci par précipitation qui est plus dur que l'AISI 316. Il est également communément appelé 17-4 ph (durci par précipitation avec 17 % de chrome et 4 % de nickel).

"D'autres matériaux sont utilisés sur une base spéciale s'il y a des chlorures élevés [dus au décapage ou au salage, par exemple]", explique Dillon. "Ces matériaux duplex peuvent contenir 22 % de chrome et 5 % de nickel. Parfois, des métaux exotiques comme la série AISI 900, Hastelloy® ou des pièces en titane sont nécessaires pour la résistance à la corrosion."

SPX FLOW Inc. fabrique une large gamme de technologies de traitement utilisées dans l'industrie agroalimentaire, telles que des vannes, des pompes, des homogénéisateurs, des mélangeurs, des séparateurs, des échangeurs de chaleur, des sécheurs, des évaporateurs et des systèmes de traitement complets. SPX FLOW a tendance à utiliser l'acier inoxydable 316L pour les pièces en contact avec le fluide et l'acier inoxydable 304 pour les pièces sans contact des équipements tels que les pompes et les vannes utilisées dans la transformation des aliments, selon Christopher Sinutko, chef de produit mondial - vannes pour l'alimentation et les boissons.

"Une teneur élevée en chlore se trouve dans des processus tels que ceux qui impliquent certains produits chimiques de nettoyage, certaines sauces et produits à base de tomates, et cela peut corroder l'acier inoxydable", ajoute-t-il. "Dans de telles applications, SPX Flow propose des matériaux alternatifs qui résistent beaucoup mieux à ce produit chimique, tels que l'AL6XN, les alliages Hastelloy® et le duplex 2205 SS. Cependant, ceux-ci ont un coût, et les transformateurs alimentaires doivent peser le risque de corrosion par rapport au investissement supplémentaire requis. L'utilisation de ces matériaux dépend donc beaucoup de l'application. Quel que soit le matériau sélectionné, il doit bien sûr être approuvé pour une utilisation dans la transformation des aliments et des boissons.

"Nous proposons à la fois 304 et 316 SS pour notre équipement, fournissant 316 SS pour les projets où des caustiques ou d'autres produits chimiques agressifs sont utilisés pour le nettoyage", explique Blackowiak. "Parce que l'utilisation du matériau 316 a un impact sur les coûts, une utilisation exclusive à tous les niveaux n'a pas de sens pour nous."

Pour les composants plus petits, l'utilisation de 316 SS est moins coûteuse que de l'utiliser pour les boîtiers de machines étendus qui sont rarement lavés ou nettoyés à sec. "Nous avons choisi le 316L pour nos moteurs", explique Sutton de Kollmorgen. "Nous avons consulté des transformateurs alimentaires et des fournisseurs de solutions de nettoyage. La résistance accrue à la corrosion [avec 316 SS] valait le coût supplémentaire."

"De nombreuses pièces de machines, en particulier pour la technologie des processus, sont construites avec 316", explique Wolf de KHS. "C'est toujours une question de concentrations et de températures des liquides qui entrent en contact avec les pièces de la machine. L'exécution de pièces en contact avec le produit en 316 est une option sélectionnable pour les machines KHS. Le prix plus élevé pour [316 SS] représente environ 8 pour cent du prix de la machine." Étant donné que toutes les machines KHS peuvent être nettoyées sur place et que des buses de pulvérisation sont utilisées pour les grands réservoirs, le choix de 316 SS plutôt que de 304 SS peut être approprié, en fonction de la concentration et de la température des produits chimiques de nettoyage.

De plus en plus d'équipements de production sont conçus pour le CIP, et même certains équipements qui sembleraient un candidat improbable, comme la série de fours CookStar Turbo de GEA, qui dispose d'un système de « pulvérisation à l'envers » utilisant un tambour rotatif. La courroie du four comporte un lavage continu et un bain de lécithine et, lorsqu'elle est combinée avec le système CIP interne, permet à l'appareil de fonctionner jusqu'à 72 heures en continu.

Bien sûr, il n'est pas toujours possible d'exécuter CIP sur chaque partie du processus, et dans certains cas, il y aura un mélange de CIP et de nettoyage hors place (COP). Alors, qu'en est-il du CIP ?

"Cela dépend vraiment des exigences des clients", déclare Dillon de SEEPEX. "Les producteurs de produits laitiers doivent concevoir pour le CIP. Ce n'est pas vrai pour les confiseries. De nombreux utilisateurs dans les raffineries de sucre utilisent de la fonte et de l'acier au carbone. La plupart des transformateurs de chocolat utilisent encore des pompes en fonte, des tuyaux en acier au carbone et des réservoirs en cuivre. Le glaçage des biscuits est couramment manipulé. avec des pompes industrielles SS qui ne sont jamais certifiées CIP.

"Le CIP doit être défini par l'usine et ses scientifiques de l'alimentation", ajoute Dillon. "Les équipements utilisés ne sont que des éléments d'un système complet. Les produits chimiques et les vitesses utilisés pour nettoyer les équipements utilisés pour les boissons gazeuses sont entièrement différents de ceux, par exemple, du yaourt. En général, les normes établies par 3-A sont applicables à l'industrie laitière, mais chaque l'utilisateur doit concevoir le système pour ses produits." Le vrai défi, ajoute Dillon, est de faire un test sur écouvillon et de compter les bactéries qui peuvent se développer dans une boîte de Pétri après un temps défini. C'est un travail que le transformateur d'aliments doit faire avant l'arrivée de l'inspecteur gouvernemental approprié.

"Il y a une tendance croissante vers des équipements conçus pour le CIP", explique Sinutko. "Certains domaines, tels que la transformation de la viande, utilisent encore le COP avec un démontage, un nettoyage et une inspection quotidiens. Tout équipement COP doit être conçu pour un démontage et un entretien faciles."

La pompe SPX Flow Universal 1, par exemple, est un dispositif COP conçu pour un démontage, un nettoyage et une maintenance faciles. Mais toutes les pompes ne sont pas COP.

"Les pompes et les vannes qui peuvent être utilisées dans un système CIP peuvent être nettoyées sans démontage, ce qui réduit le temps de nettoyage, le travail manuel et les erreurs potentielles lors du remontage", ajoute Sinutko. "Lors de l'installation d'une pompe, la conception du système CIP doit prendre en compte si une vanne de dérivation de pompe est nécessaire pour permettre le débit approprié pour nettoyer la tuyauterie tout en maintenant le delta de pression correct à travers la pompe."

L'équipement CIP doit être conçu, certifié et testé selon les normes 3-A et/ou EHEDG. Cela montre qu'il est nettoyable, mais cela ne se produira qu'avec un processus CIP correctement conçu, ajoute Sinutko.

De nouvelles conceptions CIP créatives sont en cours, telles que la nouvelle solution de lavage humide à haute hygiène de Bühler avec des solutions CIP et de nettoyage de bande. Le système comprend un système de gestion de l'eau qui fait partie intégrante de la conception du sol. Il dispose également de nouveaux ventilateurs de recirculation hygiéniques à entraînement direct, de registres hygiéniques, de conceptions de portes et de verrous hygiéniques ainsi que de nouvelles techniques de soudage TIG (gaz inerte au tungstène).

"Nous travaillons actuellement sur un équipement de haute hygiène et de nettoyage à sec qui sera disponible d'ici la fin de l'année", ajoute Blackowiak.

Enfin, une conception épurée est un investissement dans la sécurité alimentaire, votre marque et votre temps. C'est le temps passé en équipe - les transformateurs d'aliments et de boissons et les fournisseurs travaillant ensemble (comme avec le groupe OpX) pour créer des conceptions sûres et propres dans l'équipement pour produire des produits sans danger pour les aliments.

Michel Dillon, SEEPEX, Inc., 937-864-7150, [email protected], www.seepex.com

Kévin Nowack, ESE, Inc., 800-236-4778,[email protected], www.eseautomation.com

Christian Thommen, Alfa Laval, 262-605-2600, [email protected], www.alfalaval.us

Bill Sutton, Kollmorgen, 630-423-1056, [email protected], www.kollmorgen.com

Diane Loup, KHS, 0651/852-0, [email protected], www.khs.com

Steve Blackowiak, Bühler Aeroglide, 919-851-2000, [email protected], www.buhleraeroglide.com

Stacy Johnson, Dorner Manufacturing Co., 800-397-8664, [email protected], www.dornerconveyors.com

Christophe Sinutko, SPX Flow, Inc., 262-728-4684, [email protected], www.spxflow.com

Alex Vlemmings , GEA, +49 211 9136-1503, [email protected] ; www.gea.com

« Tirer parti des finitions en acier inoxydable sur les équipements sanitaires », livre blanc, Apache Stainless Equipment Corporation, www.apachestainless.com/Leaving-stainless-finishes.pdf

"La conception hygiénique améliore la sécurité alimentaire, la protection de la marque, la conformité réglementaire… et le résultat net", Livre blanc, Kollmorgen, 2016.

"Une voix pour la conception d'équipements hygiéniques pour les aliments à faible teneur en humidité,"OpX, PMMI, 2014, site Web PMMI.